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* P4 r4 T4 m* O7 U! O| [ 作者：王禄鹏 成宇海 洪军 刘晓光 史志强 | 来源： |] |
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1 X+ Q7 j/ s6 e7 [/ L【摘要】大跨度钢箱梁的制造一般分为板单元制造、箱梁段组拼、桥位吊装三个阶段，由于板单元制造是整个工程的基础。而且板单元的数量巨大，因而在制造中
控制板单元的质量，满足精度要求．提高制造效率，满足进度要求是板单元制造的重点。本文结合南京长江第二大桥板单元的制造，系统介绍了板单元的加工方法及特点，并对制造中焊接变形的控制、板单元构件的制造精度控制等作了重点论述。
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【关键词】钢箱梁
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板单元
. d7 b; g5 b C0 @) D制造
7 U5 P+ C% T" H( y; C9 L8 a7 j: N工艺
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一、前言
4 b$ v) I+ N6 Z! `大跨度
桥梁中，钢箱梁以制造质量稳定、跨度大、架设方便而经常采用。日本的多多罗大桥和国内的江阴长江大桥、海沧桥以及在建的南京长江第二大桥均采用钢箱梁。钢箱梁的制造由于钢板
规划及运输等方面的原因，一般采用工厂、工地、桥位相结合的方式。板单元制造中，保证制造质量，提高制造效率是关键所在。本文以南京长江二桥的钢箱梁为例，介绍板单元构件的制造方法及控制要点。
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二、钢箱梁板单元构件的划分
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南京长江第二大桥为钢箱梁斜拉桥，全长1238m。钢箱梁主梁断面为全焊扁平流线型钢箱梁，根据架设需要分为93段制造。每段箱梁顶板分为14个顶板单元，共有54根纵向加劲U肋；底板分为15个底板、斜底板单元，共有43根纵向加劲U肋；箱梁两侧为锚箱腹板，腹板外侧为风嘴。钢箱梁板件划分见图1所示。梁段之间的底板U肋在纵向定位后通过嵌补段连接，顶板U肋通过高强螺栓连接。在如此大跨度的箱梁中，要确保纵向U的间的精确定位连接，板单元的制造精度必须特别精确。—
$ @8 x2 x0 L! \& n三、带U型加劲肋面板单元的制造
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1.U肋制造
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U肋制造采用双折边法。即板料在精切下料后机加工两长边坡口，使用大型压力机分两次进行压弯。主要控制 U助的开口宽度 BO＋3，两肢高低差≤2.0mm，全长扭曲≤5.0mm，端口垂直度≤1.5mm，局部不平度 2mm／m。
' D4 `) g+ V0 g2.板单元制造
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顶板、底板、斜底板单元均带有U型加劲肋，主要结构形式为正交异性板结构，由面板和纵向加劲的U肋和横向加劲的横肋组成，构造见图2、图3所示。其制造工艺基本相同。
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（2）板单元的无余量精切下料
7 W' U, {. o; e根据工艺试验所得的参数，考虑制造过程中火焰切割、焊接、热矫正等对板件尺寸的影响，对板件的外形尺寸确定适当的工艺预留量。精密切割下料并切割出板件周边的焊接坡口。
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下料时控制料件长度尺寸L±1.0，坡口角度控制在 0～+2℃，板边直线度≤2.0mm。
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（3）板单元胎架无码组装
% Q8 g o F( h- i, J4 \% y2 D正交异性桥面板直接承受汽车轮载作用，在制造时应避免加码等对运营造成疲劳隐患的组装方法，因而板单元使用专用无码组拼胎架组拼，见图5所示。
组拼作业主要控制U肋位置及U肋与面板的间隙，间隙要求≤1.0mm，U助间距在面板两端头及横隔板部位≤1.0mm，其余部位≤2.0mm。
* m7 G5 r$ Y# d& R, A5 y' w, s（4）板单元反变形焊接
* @- G- z6 J$ j7 X$ OU肋与面板角焊缝焊接后，由于焊接热影响，面板会出现焊接角变形。焊接变形的产生不仅影响板单元的制造精度，而且若通过火焰矫正使其达到平面度要求，则需增加相当多的工作量。因而在制造中采用焊接反变形技术。
# \( T& R f8 B; v通过对焊后变形数据的实测，确定变形量，在施焊前对面板施加适当的反变形，以基本消除板单元在焊接中产生的角变形。焊接反变形胎架见图6所示。
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1 [, h* }- o7 k: X, g面板焊接采用效率高、输入线能量少、焊接变形小的CO2气体保护自动焊。焊接时采用船位焊接，保证焊缝的熔深及外观成型。
8 {4 ^/ o6 I5 R' m# W& ~1 V由于反变形技术的应用，板单元焊接后角变形大为减小，经过820mm板厚的顶板单元的实测，未使用反变形时总角变形为40mm，使用反变形后总角变形仅为6mm，可很容易地矫正平整。
四、带锚箱的腹板的制造) N" R9 X9 V; T
钢箱梁上的荷载均通过腹板外侧的锚箱传递给斜拉索和桥塔，因而锚箱腹板是钢箱梁最重要的受力构件。全桥共有80对柱状锚箱，其角度和纵锚板长度因箱段的位置而变化。锚箱腹板由腹板、承压板、纵锚板、腹板板条肋等组成。锚箱结构如图7所示。
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: p9 g' K" T4 e' ^: ?) d5 O2．制造控制的重点
5 _; M. a! E6 n) A% P& g其包括：①部件组拼精度控制；②焊缝焊接质量控制；③腹板焊接变形控制。
# a8 b4 v' Y; N: b1 e1 E6 _) }3.腹板组拼. T) J0 V8 ]' J9 J3 }
首先组焊锚箱合件。组焊时使用定位胎架进行组装，采用平角位置对称施焊，确保焊缝质量和焊接不产生大的不对称变形。
2 R, R1 z. v- X" t) x腹板组焊板条肋后，依据纵、横基准线精确定出锚箱的组装位置及组装角度，并据此在平台上组装锚箱。
. ^7 X% \8 y6 X0 f4.锚箱腹板焊接
& e% t# v9 V2 l5 t) E8 c6 f（l）腹板与板条肋的焊接
$ F2 K- M1 N+ I) ^& O ~) q- X4 u腹板与板条肋焊接使用埋弧自动焊，焊丝使用H08Mn2E，焊剂使用SJ10lq，焊接时采用船位焊。
c" |" K! N& ^2 K( ]$ r（2）熔透焊缝的焊接
. V. Z8 L( r9 S$ s' j承压板与纵锚板、锚箱与腹板间均为熔透焊缝，采用开双面U型坡口焊接，坡口及焊道布置见图9所示。焊接时采用手工多道焊，焊条采用SHJ507Ni焊条。焊前预热100～150℃，层温控制在100～150℃。一侧焊后另一侧进行清根处理，确保熔透。
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5．焊接变形的控制
. z* \% Y1 c% B% T; \（l）增加腹板刚度，控制竖向及弯曲变形$ U) F6 w3 T' C. q3 a
腹板与锚箱焊缝为大坡口熔透焊缝，焊接后在腹板锚箱位置产生局部凹凸和翘曲变形，经实测在锚箱腹板背侧竖向弯曲变形最大达16mm。
6 A8 G g8 w+ N/ Z2 g采取在腹板背侧的板条肋上增加临时连接件，使腹板上板条肋连为整体，以增大腹板的抗弯刚度，控制焊接竖向弯曲变形在6mm以内。
8 `% L8 {/ S7 }/ ]（2）利用刚性约束，控制焊接角变形
6 `# j- T+ f* ?' b2 G, ] j; a由于屡次的焊接热过程使得焊接角变形异常严重。采用在腹板锚箱背面加装约束马板的措施，施焊前先将马板点固于锚箱背侧，增加腹板上锚箱部位的刚性约束，制约腹板角变形的产生。马板见图10所示。腹板使用马板后焊接角变形原先的最大18mm减小为6mm，减少了矫正的工量，保证了几何尺寸的精确性。
提升卡
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变色卡
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