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| [ 作者：王禄鹏 成宇海 洪军 刘晓光 史志强 | 来源： |] |
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【摘要】大跨度钢箱梁的制造一般分为板单元制造、箱梁段组拼、桥位吊装三个阶段，由于板单元制造是整个工程的基础。而且板单元的数量巨大，因而在制造中
控制板单元的质量，满足精度要求．提高制造效率，满足进度要求是板单元制造的重点。本文结合南京长江第二大桥板单元的制造，系统介绍了板单元的加工方法及特点，并对制造中焊接变形的控制、板单元构件的制造精度控制等作了重点论述。
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【关键词】钢箱梁
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板单元
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制造
_/ {$ ?3 f/ d& p( Q工艺
( Y& z6 m7 A9 q4 a' r7 B( O一、前言
* w- `/ G; d6 u k7 S大跨度
桥梁中，钢箱梁以制造质量稳定、跨度大、架设方便而经常采用。日本的多多罗大桥和国内的江阴长江大桥、海沧桥以及在建的南京长江第二大桥均采用钢箱梁。钢箱梁的制造由于钢板
规划及运输等方面的原因，一般采用工厂、工地、桥位相结合的方式。板单元制造中，保证制造质量，提高制造效率是关键所在。本文以南京长江二桥的钢箱梁为例，介绍板单元构件的制造方法及控制要点。
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. T5 m: ~) W; S5 i二、钢箱梁板单元构件的划分
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南京长江第二大桥为钢箱梁斜拉桥，全长1238m。钢箱梁主梁断面为全焊扁平流线型钢箱梁，根据架设需要分为93段制造。每段箱梁顶板分为14个顶板单元，共有54根纵向加劲U肋；底板分为15个底板、斜底板单元，共有43根纵向加劲U肋；箱梁两侧为锚箱腹板，腹板外侧为风嘴。钢箱梁板件划分见图1所示。梁段之间的底板U肋在纵向定位后通过嵌补段连接，顶板U肋通过高强螺栓连接。在如此大跨度的箱梁中，要确保纵向U的间的精确定位连接，板单元的制造精度必须特别精确。—
' u. k- T7 c k! t/ X三、带U型加劲肋面板单元的制造
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1.U肋制造
/ X7 x0 t% P% v2 z# e I) tU肋制造采用双折边法。即板料在精切下料后机加工两长边坡口，使用大型压力机分两次进行压弯。主要控制 U助的开口宽度 BO＋3，两肢高低差≤2.0mm，全长扭曲≤5.0mm，端口垂直度≤1.5mm，局部不平度 2mm／m。
q9 `( l8 K8 ~) o. |# C. Y) u" o5 z2.板单元制造
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顶板、底板、斜底板单元均带有U型加劲肋，主要结构形式为正交异性板结构，由面板和纵向加劲的U肋和横向加劲的横肋组成，构造见图2、图3所示。其制造工艺基本相同。
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" W- S! d: ?% T4 E（2）板单元的无余量精切下料
0 f; L1 x# m5 m根据工艺试验所得的参数，考虑制造过程中火焰切割、焊接、热矫正等对板件尺寸的影响，对板件的外形尺寸确定适当的工艺预留量。精密切割下料并切割出板件周边的焊接坡口。
2 r7 j a: a. b2 k5 }下料时控制料件长度尺寸L±1.0，坡口角度控制在 0～+2℃，板边直线度≤2.0mm。
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（3）板单元胎架无码组装
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正交异性桥面板直接承受汽车轮载作用，在制造时应避免加码等对运营造成疲劳隐患的组装方法，因而板单元使用专用无码组拼胎架组拼，见图5所示。
组拼作业主要控制U肋位置及U肋与面板的间隙，间隙要求≤1.0mm，U助间距在面板两端头及横隔板部位≤1.0mm，其余部位≤2.0mm。
6 v" ^, p N4 Z, n; @（4）板单元反变形焊接7 J( N4 z$ H" Z- R6 |7 A; D0 t3 L
U肋与面板角焊缝焊接后，由于焊接热影响，面板会出现焊接角变形。焊接变形的产生不仅影响板单元的制造精度，而且若通过火焰矫正使其达到平面度要求，则需增加相当多的工作量。因而在制造中采用焊接反变形技术。9 d1 S* r2 C; M$ r3 J7 W0 Z' j& K
通过对焊后变形数据的实测，确定变形量，在施焊前对面板施加适当的反变形，以基本消除板单元在焊接中产生的角变形。焊接反变形胎架见图6所示。
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7 F! f- s& ~8 ?& r8 I1 `面板焊接采用效率高、输入线能量少、焊接变形小的CO2气体保护自动焊。焊接时采用船位焊接，保证焊缝的熔深及外观成型。( J- p( D( J9 {, [
由于反变形技术的应用，板单元焊接后角变形大为减小，经过820mm板厚的顶板单元的实测，未使用反变形时总角变形为40mm，使用反变形后总角变形仅为6mm，可很容易地矫正平整。
四、带锚箱的腹板的制造8 V; k0 ^4 i+ K' H& a8 {3 {2 m/ z
钢箱梁上的荷载均通过腹板外侧的锚箱传递给斜拉索和桥塔，因而锚箱腹板是钢箱梁最重要的受力构件。全桥共有80对柱状锚箱，其角度和纵锚板长度因箱段的位置而变化。锚箱腹板由腹板、承压板、纵锚板、腹板板条肋等组成。锚箱结构如图7所示。
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9 A% B, \, m2 Z8 R) A+ S2 O2．制造控制的重点
% U, U7 }7 V P! |" [其包括：①部件组拼精度控制；②焊缝焊接质量控制；③腹板焊接变形控制。; z7 v$ f: u0 E7 a$ e$ o& L
3.腹板组拼
8 z6 u) K, e5 q2 k2 |首先组焊锚箱合件。组焊时使用定位胎架进行组装，采用平角位置对称施焊，确保焊缝质量和焊接不产生大的不对称变形。0 z. B2 s- y' I/ x9 ~7 ~
腹板组焊板条肋后，依据纵、横基准线精确定出锚箱的组装位置及组装角度，并据此在平台上组装锚箱。
& S1 |3 F) y2 l5 c4.锚箱腹板焊接
) i% b( P' K0 `" U（l）腹板与板条肋的焊接
$ S, } R/ p5 B* {- N腹板与板条肋焊接使用埋弧自动焊，焊丝使用H08Mn2E，焊剂使用SJ10lq，焊接时采用船位焊。9 [8 g6 ?: A8 m3 Q$ y
（2）熔透焊缝的焊接) b5 e9 U4 y9 Z3 @; ]4 p, ]* f
承压板与纵锚板、锚箱与腹板间均为熔透焊缝，采用开双面U型坡口焊接，坡口及焊道布置见图9所示。焊接时采用手工多道焊，焊条采用SHJ507Ni焊条。焊前预热100～150℃，层温控制在100～150℃。一侧焊后另一侧进行清根处理，确保熔透。
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5．焊接变形的控制- V' Z; q/ g' y3 H$ j# @: I
（l）增加腹板刚度，控制竖向及弯曲变形$ `$ R% }8 x+ N! S- Q" i
腹板与锚箱焊缝为大坡口熔透焊缝，焊接后在腹板锚箱位置产生局部凹凸和翘曲变形，经实测在锚箱腹板背侧竖向弯曲变形最大达16mm。
! g! w( F5 S2 h, q, \$ |采取在腹板背侧的板条肋上增加临时连接件，使腹板上板条肋连为整体，以增大腹板的抗弯刚度，控制焊接竖向弯曲变形在6mm以内。5 a3 b& A3 {# x7 y
（2）利用刚性约束，控制焊接角变形- h$ h+ |) o! c4 s7 U& l5 O9 j6 \
由于屡次的焊接热过程使得焊接角变形异常严重。采用在腹板锚箱背面加装约束马板的措施，施焊前先将马板点固于锚箱背侧，增加腹板上锚箱部位的刚性约束，制约腹板角变形的产生。马板见图10所示。腹板使用马板后焊接角变形原先的最大18mm减小为6mm，减少了矫正的工量，保证了几何尺寸的精确性。
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