T梁施工方案

李沟高架桥T梁施工组织方案
第一章   工程概况
李沟高架桥上部结构为预应力钢筋砼，先简支后连续T梁。跨径为：5×30+12×（4×30）m，左右幅中心桩号分别为：K73+364和K73+356。30米预应力T梁53孔，共636片，采用C50混凝土，钢筋采用II级钢筋Rby=340Mpa、I级钢筋Rby =240Mpa和270级фj 15.24低松驰钢绞线，Rby=1860Mpa。T梁预制高度172cm(梁肋中心处)。全桥现浇连续T梁40处，采用500×550×63mm板式橡胶支座；伸缩缝简支端14处，采用370×360×44mm四氟板式橡胶支座。
第二章   T梁预制
第一节  场地布置
本桥30mT梁数量多、工程量大，而且周边征地困难。因此采取在该桥的22~27孔间和左、右边共12000m2作为材料堆放、钢筋加工、砼搅拌站及T梁预制场地。施工中可根据该桥实际工程进度进行安装。
预制场T梁底座采用钢筋砼，共30个。由于原地面为农田，为防止底座不均匀沉降，故在底座下采用80cm石灰土和20cm素砼补强。靠近梁端部位70cm加深加厚素砼30cm，防止张拉后因集中受力而下沉。为保证梁体底面平整，在底座表面设有6mm钢板。底座设置2cm反拱度，以防由于张拉起拱而影响桥面板的厚度。预制场配置2台50t龙门架用作移梁、模板安装和砼浇筑。(布置图附后）
30m台座反拱计算
梁长为30m，减去端头2×52cm，30m台座长为：28.96m。设计反拱考虑2cm，因此反拱计算公式为：y=0.0001x2-0.02

台座纵向(m) 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 0   
台座竖向 减量(cm) 0 0.3 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.5 1.6 1.8 1.8 2 2  
注：30m台座纵向0m值代表其中点。
第二节  模板加工、安装
T梁模板由专业厂家加工成型，运到工地后先进行试拼，主要检查模板是否有足够的刚度，强度和稳定性，接缝是否严密，各部尺寸是否满足设计和规范要求。试拼无误后对其面板进行打磨，涂油，防止锈蚀。侧模外用油漆编号，便于安装模板。
T梁模板安装前为防止底板漏浆，在台座侧面贴上橡胶软条。用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊，轻放”的原则，防止模板碰撞变形。侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定好后，连接台座对拉杆。调节翼板横坡后，即可连接梁顶对拉杆。对拉杆连接后，用水准仪复核此模板高度，合格后可向两边对称拼装侧模。两块模板面板连接处可采用软橡胶条填塞，待面板夹紧，橡胶挤压变形堵住面板之间的空隙，能有效防止漏浆。全套侧模拼装完毕后，现场技术员检查模板线形，高度，翼板横坡，端、中横隔板等，检查合格后，安装波纹管端头锚垫板，再安装端头及齿板模板。符合要求后，报现场监理工程师验收。
T梁模板安装时应按以下技术要求进行控制：

项目 规定值(mm)   
梁长 +5，-10   
宽度  干接缝 ±10   
  梁顶宽 ±30   
  梁肋 +10，0   
高度 ±5   
跨径(支座中心到支座中心) ±20   
模板面板变形量 1.5  
第三节  钢筋加工及安装
预制场右边设置钢筋加工场，T梁钢筋在钢筋加工场加工。钢筋加工场30cm的山料上浇注一层厚15cmC20砼硬化场地。场地中间略高，周边修筑排水沟，防止积水锈蚀钢筋。场地硬化后搭建一排25m长钢筋棚。
钢筋加工前应调直和除锈，调直和除锈应符合下列要求：
1、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍，漆皮，鳞锈等清除干净。
2、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直。
3、采用冷拉方法调直钢筋时，1级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
钢筋加工必须严格按设计图纸要求进行。焊接应在固定场所进行。
钢筋绑扎在底座上进行。底座均匀涂摸脱摸剂后，绑扎底层和腹板钢筋，再设置预应力预留孔道。孔道设置应准确，其截面尺寸应能使预应力筋顺利通过并能保证压浆的质量。预留孔道采用预埋管道法。预应力管道采用圆形金属波纹管ф-55和ф-65，波纹管内外表面清洁无油污，无孔洞和不规则的折皱，保证不被砼挤压变形，接头紧密，定位钢筋间距严格按设计要求。为避免发生堵管现象，圆形波纹管在浇筑前穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管。顶板钢筋绑扎时注意负弯矩扁波纹管60×19及 90×19和锚垫板位置的预埋。在砼浇筑过程中经常来回抽动管芯，以防止波纹管挤压变形。
钢筋制作和绑扎注意事项：
1、钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切断机截断。钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1：1的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合后挂牌分堆存放，以防不同规格型号的半成品钢筋混堆。
2、钢筋骨架绑扎前先在底座边上划好钢筋间距线，以控制布筋间距，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%，T梁顶板钢筋和预埋波纹管在侧模板安装后绑扎。
3、钢筋及钢板的预埋。边梁护栏和简支端伸缩缝预埋钢筋必须准确，数量不能少；由于梁体间设计干接缝，顶板、横隔板及底板预埋钢板较多，施工前一定要熟悉设计图纸，严格按照设计图纸预埋顶板、横隔板及底板钢板。
4、保护层绑扎垫块采用砂浆垫块，砂浆垫块采用模具制作成半园形，保证砼外观不外露，中间预埋扎丝，以利绑扎。
第四节    砼浇筑
1、砼浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。
2、拌合机料斗设有自动计量器，砼拌合前必须对计量器进行校验。水泥、砂石料、外加剂及拌和用水经过试验各项性能指标均能应符合要求。
3、砼拌和后用砼灌车运输，到达现场先检查其塌落度（7～9cm）和和易性，合格后卸入料斗内，用龙门吊起吊入模。入模时砼温度不得小于10度。
4、T梁浇筑砼分层分段进行，每层砼不超过30cm。首先浇筑底板至马蹄型部位，然后浇筑腹板，最后浇筑顶板和翼板。砼浇筑时采用从一端向另一端浇筑进行，为保证端头砼的强度，浇筑到离端头5m左右时，重新从另一端头开始向中间浇筑，横隔板与主梁砼同时浇筑。腹板和顶板浇注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而超过厚度。在钢筋密集处，可用小的插入式振动棒以辅助下料。砼灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。
5、T梁振捣以附着式高频振捣器为主，30型和50型插入式振捣棒配合振捣，附着振捣器安装在模板两外侧，其相对位置互相错开，呈梅花型布置，以便振捣均匀，其布置间距1.0-2.0米。波纹管密集处，以附着式振捣器为主，振捣时间一般为90s左右。钢筋密集处采用30型振动捧配合振捣，腹板上部和顶板采用50型振动棒配合振捣，振动棒振捣时应尽量避开波纹管。每次振动时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止。砼终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。
在砼浇筑过程中应随机取样制作试件，试件多做不少于二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。
6、梁体砼采用覆盖洒水养护的方法。在砼终凝后，及时用麻袋或土工布等物覆盖，然后派专人洒水养护。养护时间不少于7天，养护期间始终保持砼表面湿润。梁体砼强度达到3Mpa以上方可拆除外模。拆模必须小心，以防碰破边角，影响外观质量。
第五节    预应力张拉
T梁砼强度达到设计强度的80%后，方可进行预应力钢绞线张拉。预应力钢绞线为φj15.24, 其标准强度Ryb=1860Mpa，张拉应力按75%控制，即为为1395Mpa。
张拉施工工艺

1、材料、设备及配套工具
预应力筋采用ASTMA416-87a标准低松弛钢绞线，其标准强度Ryb=1860Mpa，直径φj15.24mm，公称面积140mm2，弹性模量Ey=1.95×105Mpa。
千斤顶选用YCW250型两台及油泵。
锚具采用OVM15型系列锚具：QM15-5；QM15-6 ；QM15-7和OVMB15-3；OVMB15-5。
2、张拉前的准备工作：
钢绞线进场后先按供货批或60T进行抽样检验，检验合格后，将钢绞线存放在通风良好的仓库中。露天临时堆放时，放在离地面不小于30cm的方木支垫上，并做好防水措施。
钢绞线检验出厂时每捆附有的出厂质量证明书。
检验项目：从每批或60t钢绞线中任取3盘，进行表面质量、弹性模量、截面积、延伸量和硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，直接退货。
锚具进场后验收应有出厂合格证。
检查其外观：每批抽检10％但不少于10套，检查外观及尺寸。硬度：每批抽检5％但不少于5套。并逐个检查垫板喇叭管内是否有毛刺，对有毛刺者应予退货，不得使用。
油泵、千斤顶进场要对号标定后方能投入使用。每套千斤顶、油表在使用6个月或200次，要重新配套标定方可再次使用。
试验室根据实测的钢铰线弹性模量和截面积对计算引伸量修正。
引伸量修正公式为：
1= △EA/（E1A1）
式中：E1、A1分别为实测弹性模量和截面积；E、A分别为计算弹性模量和截面积；E=1.95×105Mpa，A=1.4cm2；△为设计计算引伸量。
3、预应力钢铰线张拉：
    穿束严格根据图纸设计钢铰线下料长度下料。钢铰线的切割应采用圆盘锯切割机切割，不得采用电焊或氧气切割。且应注意两端要留够张拉工作长度。锚具包括锚圈和夹片。安装时应注意理顺钢铰线，不能出现打绞现象。安装好夹片后要用2cm内径的钢管套进钢铰线将夹片打紧，固定锚圈位于锚垫板内。
张拉开始前，向监理工程师提交详细施工方法和设计图纸，请求审核。
安装千斤顶前先将限位板安装好，使限位板槽卡在锚圈上再安装千斤顶、工具锚和工具夹片。工具锚、限位板、工作锚孔位要对应，不能交叉。
预应力筋钢束共4束。分别是N1、N2、N3、N4，张拉顺序为：N3、N4、N2、N1。张拉从两端对称同时进行。
张拉程序采用分级张拉，记录每一级的压力表读数及伸长值。
0      初应力0.1δ    0.2δ     1.0δcon(持荷2min)     δcon(锚固)
引伸量采用钢尺直接测量千斤顶油缸的变位。实测伸长值的计算：
实测伸长值△L=△1（δ3-2δ1+δ2）
式中：△1为伸长量修正值；δ1为实测10%张拉力长度；δ2为20%张拉力长度；δ3为100%时张拉力长度。
预应力钢束张拉采用张拉力与伸长量双控。当实际伸长量与计算伸长量比值超过±6%时必须停止张拉。查明原因后再张拉。
每一截面的断丝率不得大于该截面的总钢丝数的1%，且不允许整根钢铰线拉断。根据每批钢铰线的实际直径随时调整千斤顶限位板尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢铰线只有夹片的牙痕而无刮伤，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸偏大。
预应力张拉完毕后，即可切断锚具外钢绞线端头多余部分，预应力筋锚固后的外露尺寸不小于30mm。切割采用砂轮切割机，不得使用电弧焊和氧焊进行切割。
锚具外露预应力筋间隙采用水泥砂浆填塞，以免冒浆及损失压浆时的压力。水泥砂浆有一定硬度后即可以压浆。
第六节     压浆
1、水泥浆的拌制
水泥浆应由精确称量的不低于42.5号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比一般在0.4~0.5之间，水泥龄期不超过一个月。
在水泥浆混合料中可掺入减水剂和适当的膨胀剂，掺入量的百分比以试验确定，且需监理工程师同意，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减少到0.35。其他掺入料仅在监理工程师的书面认可下才可使用。含有绿化物和硝酸盐的掺料不能使用。
水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24 h泌水应全部被吸收。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。水泥浆稠度控制在14～18s间。
水泥浆泵应是活塞式的或排液压式的，泵及其循环应是完全封闭的，以避免气泡进入水泥浆内。它能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。
压力表在第一次使用前及此后监理工程师需要时应加以校准。所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗。
2、压浆
孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇超过45 min以上时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆。
为了检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应查清孔道内注浆数量及从出浆口检查水泥浆的密实情况，如有不实应及时处理和纠正。孔道压浆时，工人应戴防护眼睛，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。
压浆施工注意事项：
压浆前，应将锚具及钢铰线间隙和孔洞填封，以防冒浆。
在压浆前，用吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油的压缩空气吹干孔道。
管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，最好在张拉完成后24h内进行。必须在监理工程师在场，才允许进行管道压浆。管道应充满水泥浆。
水泥浆拌和机应有良好的性能，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，正常压力控制在0.5～0.7Mpa，稳压控制在不小于0.5 Mpa，且不少于2min。压浆每工作班试件（70.7×70.7×70.7mm）不少于3组。
压满浆的管道应进行保护，水泥浆强度达到20Mpa方能移动，管道内水泥浆在注入后48 h内，结构砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。作好压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度等。
张拉压浆常见问题原因及处理
（1）、钢铰线断丝
钢铰线允许断丝数量不超过同一截面总数的1%，如果超出规范，要将钢铰线换掉重新张拉。也可通过监理同意，对钢铰线进行补强张拉，但张拉力不得超过钢铰线公称抗拉强度的80%。出现断丝的原因可能是钢铰线局部有损伤，如钢铰线与电焊机搭铁，或钢铰线死弯等。再有就是锚具与钢铰线不配套，张拉过程中刮伤钢铰线造成断丝。也不排除错误张拉，使张拉力超过钢铰线极限抗拉强度，甚至是此批钢铰线不合格。预应力施工前，要对钢铰线、锚具进行批量抽检，钢铰线下料时要检查钢铰线是否有局部损伤，严禁与电焊线搭接和用电焊割断钢铰线。
（2）、伸长量较理论值小的多，严重超出规范
实测伸长量小于理论值较多时，应停止张拉，找出原因、处理完后再进行张拉。造成钢铰线伸长量偏小的原因有以下几种：
a、钢铰线实际弹性模量与检测报告不符，造成理论伸长值计算有误。管道坐标与设计不符，造成的管道摩阻力较设计值大，同样会使理论伸长职计算有误。
b、丈量有误，先张法丈量可用钢板尺量取油缸伸长量，每次量取时要选择同一基点。也可以在钢绞线上做标记，选择一个固定参照物，进行分级丈量。
c、油表、千斤顶标定有误，造成张拉吨位小于设计张拉力，可对千斤顶及配套油表进行重新标定后再张拉。
d、限位板槽深度太小，在张拉时夹片不能有效放松，对钢绞线造成很大摩阻力，致使伸长量偏小。在张拉完后，取下千斤顶和限位板，在夹片后方钢绞线有明显的刮痕，就说明此问题存在。应更换合适的限位板或将原来的限位板槽加深。
（3）、油表控制不住，在停止进油时表针下落
发现此问题要先检查进油管是否漏油，检查两个油嘴接头（千斤顶与油泵）是否漏油 ，油管是否有破损漏油处。油嘴接头要拧紧，并加上铜垫片。对滑丝、不能密封的油嘴要及时更换。
另一种可能就是油泵的锁紧阀门有问题，出现油路回流，无法锁紧油阀。可由专业机修工进行修理或更换。
（4）、进油表表针达到一定刻度后不能再上升
出现此问题主要有两种可能，一是3中所述，进油系统有漏油现象，供油量与漏油量持平时表针便无法上升。二是要检查油泵油箱内液压油是否充足，油量太少会造成供油不畅，影响表针上升。
（5）、千斤顶卸载后，钢绞线回缩模量大，夹片锚固不牢。
一种可能是在安装锚具时夹片与锚板孔之间有杂物，影响锚具的锚固性能；二是限位槽太深，造成千斤顶卸载后钢绞线回缩量过大，一般限位槽深度不超过7mm。
质量检验评定标准

项次 检查项目 规定值或允许偏差   
1  管道坐标（）  梁长方向 30   
    梁高方向 10   
2  管道间距（）  同排 10   
    上下层 10   
3 张拉应力值 符合设计要求   
4 张拉伸长率 ±6%   
5 断丝滑丝数 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%  
第七节     封端
1、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。
2、按设计要求绑扎端部钢筋网。
3、固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。
4、拌制封端混凝土，其配合比及强度要求不低于梁体混凝土强度。
5、灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。
6、静置1～2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。
待水泥浆强度达到20Mpa或封端砼达到设计强度的75%后，即可移梁，移梁时采取兜底吊，用龙门吊吊起直接移梁。
预应力T形梁制作施工工艺框图（附后）
预应力T形梁制作施工工艺框图







第三章    T梁安装
李沟高架桥共53孔，预制T梁共计636片。设计最大重量按59.1t考虑，最大吊装高度为9.6m。根据施工需要，为加快施工进度我局拟采用80t(30m)红旗拼装式双导梁架桥机进行全幅梁板的安装施工。安装顺序自28孔开始向桥尾架设。起先28孔和29孔采用两台50t龙门吊直接架设。
1、准备工作
架桥机在28~29孔上进行拼装，从30孔进行T梁安装施工。盖梁砼强度满足要求，在盖梁简支支座垫石上放线定出支座设计位置，并划上线。桥墩盖梁连续处按设计定位，采用木楔和钢板安装成临时支座，预应力T梁预制张拉、孔道压浆完毕且压浆强度达到20Mpa以上，开始进行T梁吊装施工。整个预制安装采取流水作业，边预制边安装，减少储梁空间，加快施工进度。
2、吊装工艺
T梁移位、架桥机的拼装采用两台50t龙门吊（宽30m，高15m）。架桥机在第28孔和29孔上用龙门吊协作拼装。架桥机拼装完成，经试吊验收合格后，正式进行吊装。铺设轨道，在轨道上拼装架桥机，再将架桥机推移至安装孔。推移时，纵移珩车置于导梁后端，以增加后端平衡质量，确保抗倾覆稳定系数大于1.5。导梁前端接近墩顶时，将前支架先安装在墩顶，再推移至设计位置，将前支架校正垂直后，固定好架桥机，并将交叉剪力拉杆拉紧，以保证横向稳定。
靠近预制场的两跨用龙门吊直接运至架桥机位置，然后通过架桥机上的平台吊车移至安装位置，当梁需横向移动时，平台吊车不得移动，架桥机整体横移。第三跨及第三跨以下的梁板安装，先用龙门吊将梁板运至桥面，放在桥上的有轨平台车上，再由平台车采用卷扬机运至架桥机下进行安装。
上一跨安装完毕后，架桥机前移到下一跨进行梁板安装。前移时，架桥机的连杆要保证安装好，将平台车安于尾部一跨的架桥机钢梁下，机上平台吊车移至尾端，收起支撑脚，整体移动架桥机。当导梁端移至下一跨盖梁处时，支撑导梁支撑脚，安装其余各支撑脚，拆除平台车及连接杆，检查符合要求后，移位结束。将预制梁板运至架桥机后跨内，两端同时吊起。横移小行车置于行梁跨正中并适当固定，预制梁起吊高度保证梁底超过架桥机横梁顶面。将预制梁纵移至安装跨，用止轮器固定纵移行车后，用横移小行车将梁横梁移到设计位置下落安装就位。
中梁可用架桥机直接安装。就位后检查梁体的位置和垂直度，不符合要求应调整。单片T梁时应采用木棍和木楔等及时支护，以免偏倒。多片T梁就位后应及时焊接，形成整体。边梁分两次导运，即由架桥机将T梁运到中梁位置，进行支护，然后横移架桥机，使导梁对准T梁，由导梁上的油压千斤顶起梁，横移至边梁位置进行安装。
梁板安装实测项目

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率   
  支座中心偏位（）  梁 5 尺量：每孔检查个支座     
    板 10      
2 倾斜度（%） 1.2 吊垂线：每孔检查3片梁   
3 梁板顶面纵向高程（mm） +8，-5 水准仪：抽查每孔2片每片3点   
4 相邻梁（板）顶面高差（mm） 8 尺量：每相邻梁（板）  
3、架桥机的拆除
桥梁安装完毕后，便可进行拆除。拆除工作在桥面上进行，采用25T汽车吊配合拆除工作。折除后直接运到21孔和20孔进行拼装。
21～1孔采用同样步骤进行。

毕业设计搞的就是预应力T型梁桥,要是能有图片对照就好了,谢谢

隧道出口进洞施工方案
隧道出口段为V级浅埋段，主要为坡残积土，全风化岩及强风化凝灰熔岩，结构松散，顶板及侧臂不稳定，易坍塌。涌水严重。
为确保安全、质量，工期的要求，在尽量不扰动或少扰动隧道围岩的固有的自稳支护能力，通过各种手段和方法，增强围岩的自稳支护能力。 通过各种方法相互对照，我项目部建议采用CRD法进洞施工方案。其要点是，开挖的每一步都用临时仰拱封闭成环，；每循环进尺0.5m，每0.5米支立一榀I16工字钢架，同时进行洞身初期支护和超前支护，形成一个完整封闭的洞内支护体系，采取快速支护、快速封闭，兼有台阶法和双侧壁导坑法的优点，有利于围岩稳定，保证施工安全。
一、施工顺序（CRD法开挖支护顺序见图 ）
    CRD法开挖支护程序图
施工工序说明：
---施工左侧导坑超前支护（按设计要求施工）。
---开挖左侧导坑上半断面：用小型挖掘机开挖上导坑。
---左侧上导坑拱部初期支护，上导坑中隔墙临时初期支护，临时仰拱支护。
---开挖左侧导坑下半断面。
---左侧下导坑边墙初期支护，下导坑中隔墙临时支护。
---左侧下导坑仰拱初期支护并浇筑仰拱混凝土，以钢栈桥保证施工车辆通行。
---施工右侧导坑超前支护(按设计要求施工)。
---开挖右侧上导坑。
---右侧上导坑拱部初期支护，右侧上导坑仰拱临时支护。
---开挖右侧导坑下半断面。
---右侧下导坑边墙初期支护。
---右侧下导坑仰拱混凝土。
完成上述工作后，对拱顶下沉量及净空收敛进行监测，达到安全要求才允许拆除中壁支撑。
二、施工注意事项：导坑施工是隧道施工中重要的一个环节，必须十分重视保护围岩，尽量减少对围岩的扰动，施工中应采用机械开挖、人工配合，尽量不使用爆破，以减少对围岩的扰动；由于围岩松软，因此断面及进封闭是成功的关键，要充分运用CRD法所赋予的手段，力求在最短时间内用临时仰拱封闭断面，做到“自封闭”；各工作面要保持一个合理的距离：隧道左侧导坑掌子面应先行右侧导坑掌子面12～16m，以保证导坑开挖的稳定。每侧导坑上下台阶3～5m；凡下部开挖，均应注意上部支护结构的稳定，减小对上部围岩和支护的扰动和破坏，尤其是边墙部开挖时必须采用两侧交错挖马口施作，避免上部断面两侧拱脚同时悬空；喷射砼紧随开挖掌子面施作。每榀钢架分拱、墙两次架成，认真加固拱脚，如采用扩大拱脚、打拱脚锚杆、加强纵向连接等方法，使上部初期支护与围岩形成完整体系。钢架的拱脚或底脚不得置于虚碴上；侧导坑施工中按监控量测设计要求，埋设洞内观测点，实施监控量测，并及时反馈信息以指导施工和修改设计；完成隧道开挖及初期支护后，根据量测结果进行模注二次衬砌的浇注；CRD法施工的一个关键问题是拆除中壁。在这一作业施工管理中，最重要的问题是判定中壁拆除时间和中壁拆除后的安全性；要根据中壁拆除前的拱顶下沉量(一般一天的下沉量小于2mm)、净空收敛值来定，以及中壁拆除中、中壁拆除后的拱顶下沉增量(不大于6mm)作为管理基准。
三、施工防排水
隧道洞口主要有线状流水和裂隙渗水，我部采取防排结合的原则。有水地段喷射混凝土时洞壁设置泄水孔，边排水边喷混凝土。同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出。
?止水法相对来说成本较高，施工难度较大；井点降水法具有下列优点：施工简便，操作技术易于掌握；适应性强，可用于不同施工地段；降水后土壤干燥，便于机械化施工和后续工作工序的操作；井点作用下土层固结，土层强度增加，边坡稳定性提高；地下水通过滤水管抽走，防止了流砂的危害；节省支撑材料，减少土方工程量等。井点降水法已成为目前在含水透水位土层实施的一种行之有效的方法。
根据业代、设代以及监理单位和我单位四方实地考察，决定对本隧道周边采用井点降水方案。
为了节省资金投入我部采用决定轻型井点降水法。轻型井点系在隧道外围二侧埋设井点管深入含水层内，井点管的上端通过连接弯管与集水总管连接，集水总管再与真空泵和离心水泵相连，启动抽水设备，地下水便在真空泵吸力的作用下，经滤水管进入井点管和集水总管，排出空气后，由离心水泵的排水管排出，使地下水位降低到基坑底以下。本法具有机具设备简单，使用灵活，装拆方便，降水效果好。可提高土体的稳定性，防止流砂现象的发生，降水费用较低等优点。但需配置一、二套井点设备。本工艺标准适用于渗透系数为 0.1-5.0m/d 的土及土层中含有大量的细砂和粉砂的土，或明沟排水易引起流砂、坍方的降水工程。
经过降低地下水位后，土壤会产生固结，也就会在抽水影响半径的范围内引起地表沉降，由于井点周围没有建筑物故不需采用其它的措施，但以前设置的地表观测点要重新设置。待土壤固结后方便进洞保证施工安全。
（1）、材料要求 ：
　①、井点管
　　用直径130～250mm PVC管，带管箍，管壁周围钻有Ф 10mm梅花形孔（10排）外包尼龙窗纱二层，缠20号铁丝、间距40mm。
　②、连接管
　　用塑料透明管、胶皮管，直径 38-55cm；顶部装铸铁头。
　③、集水总管
　　用直径 75-100mm钢管带接头。
　④、滤料
　　粒径 0.5cm小石子，含泥量小于1%。
（2）、施工工艺程序
??① 成孔
??② 安设井管、填充滤料
??③ 洗井
??④ 安设水泵
??⑤ 使用阶段注意事项
??Ⅰ、井点应同时抽水，使水位差控制在要求范围内。
??Ⅱ、加强水位监测，水位差过大时，应立即采取补救措施，如设置回灌井点等。
??Ⅲ、防止排出的地下水回渗而流入基坑。
??Ⅳ、潜水泵在运行时要注意检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆芯渗如电动机内。
V、当基坑底部有不透水层时，为排除上层地下水，可采用砂井配合深井降水。
（3）、井点布置情况：（如下图）                                                                                                                                                                                                           
                                          







（4）抽水注意事项
在抽水之前，在管井底放置直径约100的碎石10cm厚，保持井底污泥与水泵分隔。每根水泵管直接排向下水井，使每根水泵的出水量不受其它管井和水泵出水的干扰。在抽水过程中应保持不间断抽水，由于采用管井的砂管过滤，从水泵抽出的水为地下的清水，不需澄清即可排出。
（5）保证措施：
     白天施工员对现场排水情况不间断的进行检查，电工对每台水泵工作情况和电源进行检查，尽力使问题排除在发生前。夜间编管理人员值班表，值班人员不间断的对现场情况进行检查，并与电工建立联系。
四、为了使套拱安全落底。我项目部决定加大套拱基础。同时增加竖直导管注浆和加强水平导管注浆的方法。确保万无一失。

T梁预制方案安全措施未具体提醒.后张法张拉顺序必须在方案中明确,防止出现梁片偏心,弯曲.

可否介绍点工法看看,我们施工单位需要多方交流.

很不错，能否介绍点30mT梁桥面铺装的专项方案呀、、、、非常感谢

有没有T梁的模板设计图纸啊？传上来给小弟学习一下吧，非常感谢啊。

真长啊，耐心看了一遍,还不错!!

里面说的附图怎么找不见啊?急!期待中!

都是好东西哈，谢谢了，大家

资料不错值得鼓励！！！