全球首个氢冶金工厂：挑战复杂工程，重塑钢铁未来

Bentley应用程序助力设计和施工团队建造先进的工厂，将碳排放量减少70%

业内首创的设施

中冶京诚工程技术有限公司（简称“中冶京诚”）在河北省张家口市建造全球首个氢冶金工厂。该项目投资11.5亿元人民币，利用氢气作为还原剂来代替传统冶炼中使用的煤炭。

该工厂将有助于解决严峻的温室效应挑战，每年减排二氧化碳80万吨，减排比例达70%。项目创新采用氢冶金技术，为可持续的钢铁生产开创先例，为全球工业领域的绿色转型树立了新标杆。

此项创新大大减少了源头的二氧化碳排放量，显著降低了钢铁生产的碳足迹。为了完成该项目，中冶京诚需要能够提高设计、施工和运营效率的软件，还需要实时共享数据、优化安全性和跨专业无缝协作。

开创性的项目面临前所未有的挑战

为了建造业内首个氢冶金工厂，设计和施工团队必须开发新技术并确保效率和安全性。此外，由于项目现场面积相对较小，中冶京诚需要开发出体积较小但功能强大的机械设备。

为了确保工作空间的安全，项目团队必须建立保证富氢气体储配和氢还原安全生产的机制，因此面临着独特的工程挑战。项目涉及29个设计专业，设计管理和专业协同难度极大。

连通29个设计专业

中冶京诚之所以选择Bentley应用程序，是因为Bentley应用程序具备管理复杂工程挑战的先进功能，以及实现跨专业无缝协作的能力。在该项目中，中冶京诚利用Bentley应用程序实时共享数据、精准建模并实施增强安全标准的工具，这些对于在紧迫的时间内实现项目目标至关重要。

项目团队利用ProjectWise建立开放式互连数据环境，实现实时更新，并简化29个设计专业之间的协作。数字化方法助力减少了信息不匹配的情况，加快了设计流程，确保项目如期进行。对于结构性挑战，团队使用ProStructures、ProConcrete和STAAD.Pro来设计119米高的竖炉，该竖炉需要承受千度高温和千吨物料，同时遵守安全标准。

中冶京诚首席专家赵志龙表示：“全球首例氢冶金工程示范项目将Bentley技术应用于设计、施工、运维等多个阶段，助力钢铁行业实现‘以氢代煤’，绿色、低碳升级转型技术落地，为氢冶金工程全流程数字化开辟道路，实践并验证了钢铁企业数字孪生的建设路径，奠定钢铁行业数字化转型升级的基础。”

显著节约成本和时间，降低碳排放量

中冶京诚通过采用Bentley技术取得了显著的效益，获得了切实的投资回报，包括节省成本，提高效率，减少对环境的影响，改善运营，这些都是全流程数字化的价值体现。

从环境角度来看，该项目采用创新的氢冶金工艺，实现了减排二氧化碳70%的目标，相当于7200万棵树木一年的固碳量。此外，该项目节水节能超过50%，并将有害二氧化硫、氮氧化物和烟粉尘的排放量分别减少约30%、70%和80%。