钻孔灌注柱断柱的形成与控制分析

论文摘要：钢筋混凝土钻孔灌注柱在施工过程中：易产生断柱。其影响因素有，导管距孔底过远、导管提升过快，密封不良，灌注混凝土料时，有待料现象等原因。针对钻孔灌注桩断桩现象，改进了施工案，加强各个环节的监控管理消除了断桩产生。
　　
　　
   
9 T+ q. I9 E! T- n  W    一、工程概况
* m* h3 k: _+ N$ E: N　　交通枢纽站工程位于牡丹江市光华街南，火车站东。基础设计为钻孔灌注桩，桩的总数为1800根，混凝土采用C25，桩直径Ф400，柱尖入持力层为园砾层下1.00m，地下水位为-4.30m，园栎层为-10.30m。
　　
& y0 G9 r* k! f% y    二、断桩的形成和原因
　　在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。因此，找出失误原因。一般而言，常见的断桩形式有以下四种：
　　１、混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。原因是，由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。
　　２、桩身中段出现混凝土不凝体。原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。
　　３、桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。原因是由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。
　　４、桩身出现空洞体。原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。
　　
    三、钢筋混凝土钻孔柱的控制工作
: b, v6 L9 j: x8 O+ }' P　　1、钢筋混凝土灌注桩的监控
　　钻孔灌注桩成孔的工序是：定桩位—护筒埋设—钻机就位—终孔—第一次清孔—下放钢筋笼—接人导管—第二次清孔，每个环节环环相扣，相互影响，都不能忽视。
9 R" e4 ?% ^+ t% m& U! I) ?  d, s　　（1）对操作人员的监控
1 _7 S! q( [, j1 C　　钻孔灌注桩施工受人为因素影响很大，要随时检查现场人员特别是质检人员的在岗情况及有无作钻孔记录，要及时做好工序的检测验收工作。
5 ~0 @' q9 {, s. W( M; P　　（2）关于垂直度的控制
6 t& q, Q! t2 |' S　　垂直控制主要依靠钻机就位的平整垂直，在钻进过程中应作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时更应及时复查。
　　（3）孔内水位及泥浆比重应及时的控制
　　为了防止坍孔，孔内水位必须高出地下水位1m以上，钻进过程中适时控制泥浆比重，一般控制在1.1—1.3m范围内。
　　（4）终孔
　　终孔的确定主要参照三个因素，即设计这深度、钻速及浮渣取样，原则上应由地勘单位派出有经验的技术人员进行鉴定。后经抽芯取样证实，入岩深度均控制得较好。
, c) C# g# _) l: X. p; c　　（5）清孔
　　清孔分两进行。当确定可以终孔时，先进行第一次清孔，浇注混凝土前应再进行第二次清孔，并及时做好检测及记录。目前通常使用垂法测定孔底沉渣，此工作全靠手感，应由有经验的人员测定。
* F* J: A6 _8 L3 Q$ Y( t' f# t　　2、水下混凝土施工监控
　　水下砼施工隐蔽性强，很容易产生质量问题，是钻孔灌注桩施工质量监控的关键环节。在并行灌混凝土前必须做好各项准备，关键环节如第一次浇灌的混凝土量、中间过程提管拆管的高度要现场即时核定，混凝土灌注应连续施工，中途的停工将对桩质量产生极大的隐患。
　　（1）原材料、配合比、坍落度的控制
9 S# E' i! j6 O　　碎石应注意控制不宜大于导管的L6，以20mm—40mm为宜，水泥宜采用标号不低于425#的转窑普通硅酸盐水泥，骨料应合理级配，令混凝土有良好的各易性，坍落度宜控制在18cm—22cm之间。
　　（2）控制第一批混凝土量
4 o$ X  I7 P- C3 d5 s8 o　　混凝土导管的第一节底管应不小于4m，第一批混凝土量应能令导管埋入混凝土1m以上，监控应根据桩径予以核定。
4 v1 K4 h5 z1 Q　　（3）提升及拆管的监控
" l* I4 d. M0 g* }$ }) V3 N# l　　混凝土应连续灌注，随着桩内混凝土面的不断升高，需适时提升、拆卸导管，拆管前须用测绳测定混凝土面的高度，以确定提管高度即拆管节数，埋管深度宜保持在2m—3m，过多则影响灌注速度或造成塞管，过少则易造成浮浆或泥巴夹层。
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" H7 p) c% m) ?/ ?; z, Y  b    四、断桩的预防
( ~9 L# ?* {! i% i2 p0 h* W. n1 y+ V　　对断桩的预防，是完全应该做得到的，而且，也是能够做得好的。桩孔成孔后，必须认真清孔。一般是采用冲洗液冲孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定。冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣。
　　灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次灌注孔段的混凝土需要量。特别要注意到基岩中的孔径扩展情况，避免首次灌注量不足。
# _7 e: n8 I- a( _( D0 {* ^/ S. C　　1、首次混凝土灌注量要满足把导管下端埋设0.8米以上的要求。
( B, W1 q% A8 s& V( q, s　　首次灌注时，起始部分或第1—2斗投料需采用水泥砂浆，并尽量做到一次性灌入孔内。
! W" n( c1 M" i3 O　　灌注导管口径下限应控制在200毫米以上。导管下端应尽量光滑。其连接处要加放“O”形密封圈，防止冲洗液浸入。导管使用前要进行清洗，除掉污垢与残渣。导管下端距孔底宜为0.5米。导管内水泥隔水塞应加放橡皮板，以增强隔水效果。
　　2、混凝土配合比应合理，应严格控制其塌落度。
　　在改变水泥标号、品种及生产厂家时，必须先做好配合比试验，按配合比控制质量。
　　3、在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行止水处理，止水成功后方可灌注混凝土。
　　采用从导管内灌入的“回顶”法进行灌注。
9 J. z4 M. K2 i. d　　4、准备灌注的混凝土要足量，在灌注过程中应避免停水、停电。
( x4 G  |6 z% O& i　　5、根据导管内外混凝土的上升高度，合理掌握导管的拆卸长度，在正常情况下应保持导管下端被埋２—３米，切勿起拔过多。
　　6、在灌注混凝土过程中，要定时测量导管内外混凝土的深度，并绘制曲线，以监视断桩是否出现。在正常情况下，导管内外混凝土界面的距离是开始大，然后逐渐缩小，最后重合。若发现管内外混凝土灌注曲线距离拉大，并且导管外混凝土曲线变平，而管内混凝土曲线变陡，则是断桩预兆，应查明原因，尽快处理。
　　总之，钻孔灌注桩的质量监控工作主要依靠和事中控制，至于事后控制—桩基检测，由于目前在检测手段的代表性及可靠性方面尚存在许多问题，要结合现场千变万化的情况来理解及执行规范，就要依靠现场施工人员灵活掌握。